走进桂林桂北磨床厂新投产的数字化车间，中央大屏上实时跳动着设备运行数据，AGV 小车有序搬运零部件，工人佩戴 AR 眼镜进行精密装配 —— 这是记者近日探访时看到的场景。自 2024 年下半年启动改造以来，这个融合工业互联网、数字孪生技术的车间，已成为企业提质增效的 “新引擎”。
“以前生产计划靠人工排程，设备故障难以及时发现。” 车间主任赵刚对比改造前后的变化：如今通过 “数字孪生管控平台”，2000 余台传感器实时采集数据，虚拟模型同步呈现车间运行状态，管理人员在大屏上就能监控每台设备的负荷、每个工序的进度。“上个月有台磨床出现轻微异常，系统提前预警，我们及时维修，避免了生产线停工。”
在装配工位，工人小张戴着 AR 眼镜向记者展示：镜片上清晰显示着磨床主轴装配步骤，关键部位标注着精度要求。“以前靠经验和图纸，新手要 3 个月才能独立操作，现在有 AR 辅助，1 个月就能上手，装配精度还提高了。”
据企业统计，数字化车间投产后，生产效率提升 40%，产品不良率下降 25%，物流成本降低 18%。“下一步我们将把数字化模式推广到全厂区，并探索与上下游企业数据互通，打造磨床行业数字化供应链。” 桂北磨床厂生产总监表示。
