为响应国家 “智能制造” 发展战略，进一步提升生产效率和产品质量稳定性，桂林桂北磨床厂自 2024 年下半年起启动 “数字化车间” 改造项目，经过半年多的建设，近日已全面竣工并投入使用。改造后的数字化车间，通过引入工业互联网、物联网、数字孪生等技术，实现了磨床生产全流程的数字化管理，生产效率较改造前提升 40%，产品不良率下降 25%。
走进改造后的数字化车间，最引人注目的是车间中央的 “数字孪生管控平台”。该平台通过安装在生产设备、检测仪器上的 2000 余台传感器，实时采集设备运行数据、生产进度数据、质量检测数据等信息，并在虚拟场景中构建与物理车间 1:1 的数字模型。管理人员通过平台可直观查看每台设备的运行状态、每个工序的生产进度，还能对生产过程中的异常情况进行实时预警和快速处置。
在生产环节，数字化车间实现了 “人机协同” 高效生产：通过 MES（制造执行系统）对生产订单进行智能排产，根据设备负荷、人员技能等因素自动分配生产任务；工人通过智能终端接收生产指令和操作规范，关键工序还配备了 AR（增强现实）辅助装配系统，通过 AR 眼镜实时显示装配步骤和精度要求，降低操作难度，提升装配精度。此外，车间还引入了 5 台 AGV（自动导引车），实现了零部件从仓库到生产线、成品从生产线到检验区的自动运输，减少了人工搬运环节，降低了物流成本。
“数字化车间的建成，不仅让生产过程更透明、更高效，还为我们积累了大量生产数据，为后续开展大数据分析、优化生产工艺提供了支撑。” 桂北磨床厂生产总监表示。下一步，企业计划将数字化管理模式推广到其他生产车间，并探索与上下游企业的数据互联互通，构建磨床行业的数字化供应链体系。
